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高炉出铁口用耐火材料的使用要求，高炉出铁口，小型高炉一般设置一个出铁口和二至三个出渣口，大中型高炉则有二至四个出铁口和一至三个出渣口。当铁矿石的品位较高时，渣量相应减少，大型高炉可不另设出渣口。由于高炉大型化，出铁次数频繁，每个出铁口日出铁量有时高达3000吨左右因此其工作条件是战刻的。

堵出铁口用的泥料是采用泥炮挤入的，因此该种泥料也叫作炮泥。堵出渣口也用类似的泥料。高炉用炮泥应有足够高的耐火度，并要具备下列性能：1）可塑性和粘结性好，容易挤进并填满空隙和裂纹；2）气孔率适宜，便于干燥时排出水分；3）高温体积收缩小，以免产生裂纹；4）烧结性能好，强度高，耐冲刷和耐侵蚀；5）容易打开，保证铁水和熔渣能均速流出。

中小型高炉出铁口用的炮泥，主要是采用粘士熟料颗粒、焦粉和沥青混练而成的；而大中型高炉用的炮泥，一般是用高铝质材料，并添加碳化硅和碳粒等附加物质，以便稳定出铁口的深度。

下表为日本高炉炮泥的材质和性能。结合剂般采用沥青也可以用树脂类材料。

日本新日铁公司堺厂1号、2号高炉和洞风厂4号高炉，采用树脂类结企炮泥，每天出铁次数为11~14次，每次出铁量分别为355~385吨和235~255吨；户畑1号、4号高炉和君津厂3号、4号高炉，则采用焦油结合炮泥，每次出铁量分别为595~655吨和660~885吨。这两种炮泥均得到满意的使用效果。前者无污染，价格高；后者虽有些污染，但价格便宜，应用较普遍。

日本川崎筑炉材料公司生产四种高炉用炮泥：1）C3A型系由莫来石、碳化硅、碳素和粘土组成，其特点是基质材料中的氧化含量高、焦油用量少、强度高、耐磨性和抗侵蚀性好；2）C3C型系由高密度焦炭、碳化硅和粘土组成，抗侵蚀性能好；3）C3F型系在C3C型的基础上，掺加特殊熔剂，提高了烧结性；4）C3R型系由蜡石、碳化硅和碳素组成，其特点显干燥快，低温烧结性能好，强度高和耐磨性好。这四种炮泥均用沥青作结合剂，事先混碾好，以塑料袋包装，每袋7公斤，存放在20~45℃的保温库内，使用方便。前三种牌号炮泥适用于2500米3以上的大型高炉，后一种则用于2500米3以下的高炉。

4000米3以上的高炉，每次出铁量达700~1000吨，因此要求炮泥耐侵蚀性好，抗氧化性能高，并能迅速烧结。日本黑崎公司推荐的炮泥配合比如下小于3毫米的电熔氧化铝30~40%，3毫米的焦炭粒12~16%，碳化硅12~16%，粘士15~20%，焦油结合剂20±2%。其化学成分为：Al2O3 39.1%，SiO2 12.4%，SiC 10.7%，C 29.1%，烧失8.0%。搅拌时，焦油加热至50℃，按配合比称料混碾2个小时。堵出铁口用的泥炮机，其压力一般为2.5~3.5公斤/厘米2。

苏联大中型高炉使用的炮泥组成如下：冶金焦61%，耐火粘土22%，焦油沥青17%。采用这种炮泥堵出铁口，由于烧蚀造成的炉内减风事故率约为20%；当采用树脂类结合剂、并掺加碳化硅的炮泥时，堵出铁口能使减风事故率降至7.8%以下。为进一步提高炮泥质量，采用强度高、低灰分和挥发物少的沥青焦代替冶金焦，其配合比如下：沥青焦65%，耐火粘土15%，碳化硅5%，沥青15%，外加Cφ339型树脂10~12%。

下表为美国高炉用炮泥的配合比和性能。在中小型高炉上，一般采用有水炮泥；在大型高炉上则用无水炮泥，铁口工作稳定，使用效果好，能增产2%。

欧洲各国的高炉，广泛采用硅石、焦炭、粘土和沥青粉调制的水混合炮泥、比强度来源上要是沥青的碳化物与焦炭混合而形成的碳素粘结。随着高炉大型化的发展，炮泥改用焦油或改性树脂作结合剂。这两种炮泥于1956年和六十年代末，首先在西镇高炉上使用，随后让界各国高心均得到了应用。下表为英国高炉用炮泥的材质和性能。

采用焦油结合的炮泥堵塞出铁口时，因炮泥软化易被挤出，所以泥炮机应在出铁口停留一段时间，待其充分烧结后再抽出。如果炮泥伸进铁口太深，挥发物排除，易形成气泡，抽泥炮机时会产生爆炸现象，使铁水涌出铁口。

应当指出，堵出铁口操作时，由于炮泥中的焦油挥发，污染环境，不受工入欢迎。因此，有些厂采用酚醛树脂作炮泥结合剂。最近，日本研制一种牌号为RB的酚酷树脂结合炮泥，使用效果较好。该种炮泥在中低温时，由于酚醛树脂的重缩聚合反应们硬化，即早强性好；在高温时，则形成碳键结合，高温强度优良（见下图），而且不会出现堵寒事故，操作十分方便。

另外，在高炉炮泥中可掺加适量的氮化硅和滑石粉，前者能提高耐蚀性、减少收缩和不被铁水浸润；后者能提高可塑性、烧结性及高温体积稳定性。

最近，日本新日铁公司开发了碱性炮泥，其组成如下：氧化镁25~60%，轻烧氧化镁8~15%，焦炭12~15%，有时还加入电熔氧化铝和碳化硅，采用焦油或沥青改性酚醛树脂作结合剂，用量为15~20%。该种炮泥的显气孔率为25~32%，1450℃高温抗折强度为32~45公斤/厘米2。碱性炮泥在炉顶压力为15公斤/厘米2的3800米3高炉上试用，获得了良好的使用效果。