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氧气转炉的喷补技术要包括耐火喷涂料、喷涂机和操作工艺等三项内容，是一种综合性的技术。

国内外的生产经验证明，氧气转炉炉龄的提高，主要是依靠砖的质量、综合炉衬、造渣制度和操作管理水平等基本条件，喷补只是一项重要的辅助措施。日、美、苏等国家早已普遍的应用了喷补技术，以维修氧气转炉炉衬。日本和美国的氧气转炉用耐火喷涂料，其消耗量一般约为1.0公斤/吨钢，目前也有降低的趋势；西欧一些国家的氧气转炉，至今尚未推广喷补技术，耐火喷涂料的消耗量仅为0.1公斤/吨钢左右。

氧气转炉炉衬的喷补，一般是在炉衬温度为1100~1400℃的情况下进行的，其方案有两种：一种是从炉役初期就进行预防性的喷补；另一种是炉衬出现明显的蚀损后进行应急性的喷补。喷补方法可分为湿法、干法和火焰法三种，前两种方法应用较多，后一种方法对炉衬无损伤，较有发展前途。

转炉用耐火喷涂料是由碱性耐火材料、化学结合剂和增塑剂组成的，有时还掺加发热剂等外加剂，以提高粘结性和烧结性。

碱性耐火材料主要有镁铬质、镁质、白云石质和镁白云石质等，后三种材料应用较多。配制耐火喷涂料时的最大粒径一般为3毫米，有时也采用5毫米的。喷涂料的粒度组成十分重要，直接影响北附着率或回弹损失，特别是影响喷补层的密度、气孔率和组织结构。为此，粗细颗粒要充分调整，细粉是关键，最好超细磨。粒度组成般控制如下：3~1毫米的小于30%，1~0.2毫米的也小于30%，02~0.044毫米的约为15%，小于0.044毫米的为25%左右。

化学结合剂主要有硅酸钠、磷酸盐、铬酸盐、硫酸盐和各种镁盐，最常用的为前两种，而磷酸盐配制的喷涂料，使用效果最好。另外，改性酚醛树脂、羧甲基纤维素、羧基乙烯和丙烯酸钠等物质，也可作为耐火喷涂料的结合剂。下图为高温下不同结合剂的喷涂料与附着强度的关系。从图中着出，在不同温度下进行喷补，磷酸盐耐火喷涂料的附着强度均比硅酸钠喷涂料的好，即与炉衬粘结的牢固。

增塑剂能提高耐火喷涂料的塑性和触变性，减少回弹损尖，有助于在高温下形成良好的喷补层，延长使用寿命。

日本氧气转炉用耐火喷涂料主要采用镁白云石或镁砂作原料，用聚磷酸盐类材料作结合剂，同时加入3~5%的消石灰，以便形成磷酸钙盐等高熔点物质，提高喷补层的高温性能。该类喷涂料的主要化学成分控制范围如下：Mg0 80~86%，Ca0 5~12%。最近又适当的提高了CaO的含量，使用效果更好此。耐火喷涂料的高温抗折强度为28~10.0公斤/厘米”，高温附着强度为15~110公斤/厘米，因此它与炉衬砖的粘结性能良好，也很少发生热剥落现象。下表为日本转炉用喷涂料的性能。从表中看出，喷涂料的化学成分与转炉砖的基本相同，但颗粒较小。这样便于风动输送，喷补时与衬砖的粘结好，回弹损失小。

喷涂机的型式多种多样。为了减轻劳动强度、提高喷补效果，即提高喷涂料的附着半，使喷补屏粘结公固、致密和降低气孔率，国外一般采用远距离自动操纵的喷涂装置。

上图为日本黑崎公司干法喷涂机示意图。该机的技术性能如下：机长3.5米、宽1.4米、高2.1米，枪座回转半径4.5米。自重5吨，动力为75马力，压缩空气压力为7公斤/厘米³。喷枪伸缩尺计为3~13米，上下移动角度为20°，旋转角约为340°料罐容积为0.6米³，每次能盛一吨料。水箱容积也为0.6米³。同时，配有红外线测厚仪，能自动测量炉衬的残余厚度，使喷补操作准确，炉衬厚薄均，使用寿命较长。

氧气转炉炉衬喷补能提高炉龄，同时也带来破坏原砖衬的副作用，但多数国家的实践证明，利大于弊。在一般情况下，局部喷补，可使炉衬寿命延长10~26%；按计划进行预防性喷补时，能提高炉龄40~60%。下图为喷涂料消耗量与炉衬寿命延长率的关系。从图中看出，随着耐火喷涂料单位消耗量的增加，氧气转炉炉衬寿命提高。

美国福特公司某厂225吨转炉炉衬采用喷补技术后，使炉龄显著提高。例如，有一次转炉冶炼到660炉次时，炉衬局部出现了孔洞，于是进行了应急性的喷补，直至冶炼到1701炉次，才停炉换衬。

苏联西西伯利亚冶金厂有两个转炉车间，其炉子容量分别为130吨和350吨。1977年前的平均炉龄为600炉次，自1978年采用热喷补后，炉龄提高到1000炉次以上，最高达到1444炉次。氧代转炉炉衬的热喷补是在冶炼300~500炉次后开始的，每班喷两次，约占冶炼时间的0.6%。

日本氧气转炉一般采取预防性的喷补措施，即在冶炼500~1000炉次之前，每炼3~4炉钢进行一次喷补，喷涂料的消耗量为200~300公斤；炉龄达到1000~2000炉次时，集中喷补炉衬的局部熔损部位，一般每炼2~3炉钢喷补一次，喷涂料消耗量为300~500公斤；随后，转炉炉龄越高，喷补频率和用料量也越大。例如，君津厂300吨氧气转炉投产初期的炉龄为400~500炉次，由于提高了砖的质量、改进操作和采用热喷补措施后，使炉龄很快达到了4000~5000炉次，并创造了万炉纪录。

上图为日本君津厂转炉寿命与喷涂料使用率的关系。从图中看出，转炉炉衬寿命随着耐火喷涂料使用率的增大面提高；在1975年前，喷涂料使用率是逐年增加的，其后略有下降。应当指出，转炉喷补费用与炉龄的提高，不是完全成正比的，一般有一个最佳值。

日本川崎厂底吹氧气转炉炉衬的使用寿命较低，除提高碱性砖质量和改进冶炼操作外，对耐火喷涂料及其喷补方法进行了深入的研究，并在炉子上得到了应用，使炉墙的使用寿命达到了2332炉次，其中冶炼高温钢的炉数为563次。耐火喷涂料由镁质发展到镁白云石质，其性能和使用情况，见下表。该料是采用复合磷酸盐作结合剂的。从表中看出，氧化钙含量较高的B和C两种喷涂料，使用效果较好。特别是编号C喷涂料的使用效果更好，残衬率比编号A和B的高20%左右。

据日本专利介绍，氧气转炉装料侧炉衬损毁时，留两吨左右的熔渣，倾倒转炉进行热喷补，耐火喷涂料的消耗量为300公斤。

待初步形成喷补层后，再将转炉平放，使熔渣覆盖其上。这样喷补的炉衬，一般可使用13炉次。

火焰法喷补转炉炉衬是苏联研制成功的。耐火喷涂料是由65~70%的镁砂、5~35%的焦末或无烟煤粉和5~20%的铝粉组成的。喷补装置的技术性能和工艺参数如下：喷枪长度13.5米，外径194毫米，喷孔数为12个；喷枪输料管内径为50毫米，喷出量一般为500公斤/分钟；氧气耗量约为300米³/分钟；喷补时间，每次约需4分钟。下图为转炉直立时的火焰喷补装置示意图。

火焰喷补装置所用的喷枪，能上下移动或旋转，对整个炉衬或局部均可进行喷补。耐火喷涂料采用氧气输送，喷出后的氧气与喷涂料混合，并能使料中的可燃物充分燃烧，从而将耐火物料加热至塑性状态，喷射到炉衬上，形成年固的粘结层，能显著提高炉衬使用寿命。例如，130吨氧气转炉的炉龄为664炉次，采用该法喷补后，炉衬使用寿命提高到1405炉次。

苏联日丹诺天伊里奇钢铁厂是最先在大型氧气转炉上进行火焰法喷补的，喷补层厚度可达10毫米左右，炉衬使用寿命由304炉次提高到708炉次。

另外，日本等国家的氧气转炉炉衬，也有采用火焰法喷补的，同样获得了较好的效果。

日本川崎厂底吹氧气转炉炉衬的使用寿命较低，除提高碱性砖质量和改进冶炼操作外，对耐火喷涂料及其喷补方法进行了深入的研究，并在炉子上得到了应用，使炉墙的使用寿命达到了2332炉次，其中冶炼高温钢的炉数为563次。耐火喷涂料由镁质发展到镁白云石质，其性能和使用情况，见下表。该料是采用复合磷酸盐作结合剂的。从表中看出，氧化钙含量较高的B和C两种喷涂料，使用效果较好。特别是编号C喷涂料的使用效果更好，残衬率比编号A和B的高20%左右。

据日本专利介绍，氧气转炉装料侧炉衬损毁时，留两吨左右的熔渣，倾倒转炉进行热喷补，耐火喷涂料的消耗量为300公斤。

待初步形成喷补层后，再将转炉平放，使熔渣覆盖其上。这样喷补的炉衬，一般可使用13炉次。

火焰法喷补转炉炉衬是苏联研制成功的。耐火喷涂料是由65~70%的镁砂、5~35%的焦末或无烟煤粉和5~20%的铝粉组成的。喷补装置的技术性能和工艺参数如下：喷枪长度13.5米，外径194毫米，喷孔数为12个；喷枪输料管内径为50毫米，喷出量一般为500公斤/分钟；氧气耗量约为300米³/分钟；喷补时间，每次约需4分钟。下图为转炉直立时的火焰喷补装置示意图。

火焰喷补装置所用的喷枪，能上下移动或旋转，对整个炉衬或局部均可进行喷补。耐火喷涂料采用氧气输送，喷出后的氧气与喷涂料混合，并能使料中的可燃物充分燃烧，从而将耐火物料加热至塑性状态，喷射到炉衬上，形成年固的粘结层，能显著提高炉衬使用寿命。例如，130吨氧气转炉的炉龄为664炉次，采用该法喷补后，炉衬使用寿命提高到1405炉次。

苏联日丹诺天伊里奇钢铁厂是最先在大型氧气转炉上进行火焰法喷补的，喷补层厚度可达10毫米左右，炉衬使用寿命由304炉次提高到708炉次。

另外，日本等国家的氧气转炉炉衬，也有采用火焰法喷补的，同样获得了较好的效果。